BMW sänker utsläppen med ny härdugn

Anläggningen där BMW tillverkar chassi- och drivkomponenter kallas 02.10 och ligger i den tyska staden Dingolfing. Biltillverkaren har nu investerat omkring 70 miljoner kronor i en ny härdugn, som i stället för att drivas med gas värms upp med elektricitet.

– Den nya ugnen har en planerad livslängd på över 40 år, så det är en framtidsfokuserad utrustning som sätter kursen för vår resa till noll (koldioxidutsläpp, reds anm), säger Marc Sielemann, chef för Dingolfings komponentfabrik 02.10.

För att chassi- och drivkomponenter ska vara tillräckligt slitstarka härdas dem i särskilda ugnar. I och med elbilarnas framfart behöver också fler komponenter härdas i sådana ugnar, eftersom elbilar helt enkelt har fler elektriska drivdelar som kräver härdning. Dagens härdsystem börjar därför nå sin gräns för kapacitet, vilket är anledningen till att BMW behöver investera i en ny ugn.

Den nya ugnen ska kunna härda ungefär 960 000 cylindriska växlar varje år, om man ska tala något om kapaciteten. Och i stället för att använda 33 gaslågor i keramiskt mantlade rör, som de befintliga gasdrivna ugnarna gör, använder den nya ugnen samma antal elektriska värmeelement för att värmas upp till 900 grader. Tekniken kallas power-to-heat och ska alltså innebära 300 ton mindre koldioxidutsläpp jämfört med sin gasdrivna motsvarighet. Tillverkaren tittar nu på att konvertera även de gamla ugnarna till elektricitet.

– Den här nya elektriska härdugnen stöder avkolningen av värmegenerering, en viktig aspekt av klimatskyddet. De genererar värme på klimatvänliga sätt och kan drivas bland annat med överskottsenergi från förnybara energikällor. Så den nya pwer-to-heat-ugnen minskar inte bara gasförbrukningen vid fabriken, utan stöder också integrationen av förnybar energi i elnätet, säger Sielemann.